鋰電池產線所有的異常發生后，基本都可以按照5M1E（人機料法環測）這幾個維度去進行排查，確保不遺漏任何可疑點。

正極輥壓冷輥后出現粘輥現象的排查方法可從以下幾個方面進行系統分析（排查思維導圖在文末）：

一、設備與環境因素排查1.輥面清潔度檢查

原因：輥面殘留異物（如防銹油、正極材料、粉塵）會導致交叉污染。

排查： 

確認輥壓機使用前已用無水乙醇徹底清潔輥面。

檢查輥面是否有凹坑或損傷，避免局部黏附。

若設備曾切換正負極產線，需隔離清潔以避免材料污染。

2.環境溫濕度控制

原因：車間濕度過高可能導致極片吸水，黏結劑析出黏輥。

排查： 

監控車間濕度。

必要情況下輥壓前對極片進行預烘干處理。

二、極片狀態檢查1.極片烘干是否充分

原因：極片未烘干時殘留溶劑（如NMP）或水分會降低黏結劑（如PVDF）附著力，導致黏輥。

排查： 

取樣稱重法檢測極片烘干前后重量差，計算殘留溶劑含量（需＜0.5%）。

檢查涂布烘箱溫度梯度（分段控溫，避免溶劑蒸發過快導致SBR/PVDF遷移）。

2.極片烘烤過度

原因：烘烤溫度過高或時間過長會導致黏結劑（如SBR）上浮至表面，形成高黏性表層。

排查： 

調整涂布烘箱后段溫度，降低末段溫度（避免黏結劑富集表面）。

檢查烘箱抽風頻率，確保溶劑揮發速率均勻（避免局部過熱）。

三、材料與配方因素1.黏結劑含量與分布

原因：PVDF/SBR含量不足或分散不均，導致顆粒結合力不足，抗剪切性差。

排查： 

檢查漿料配方中黏結劑比例（正極PVDF的占比是否有異常）。

通過SEM觀察極片表面黏結劑分布（比如是否有SBR漂藍現象）。

調整勻漿工藝，避免高速攪拌破壞黏結劑分子鏈。

2.材料批次特性

原因：正極材料顆粒表面粗糙度或粒徑分布異常（如團聚體）可能導致局部過壓。

排查： 

檢測正極材料粒徑分布（D50、D90）和比表面積，避免硬顆粒劃傷輥面。

分批驗證不同批次材料對黏輥的影響。

四、工藝參數優化1.輥壓壓力與速度

原因：壓力過高或速度過慢會增加極片與輥面的接觸時間，加劇粘附。

排查： 

逐步降低輥壓力至合理閾值。

適當提高輥壓線速度，減少極片與輥面接觸時間。

2.壓縮比與回彈率

原因：壓縮比過高導致材料過壓，回彈增大后黏附輥面。

排查： 

監控輥壓后極片回彈率（建議采用熱輥壓改善回彈）。

分步輥壓（如第一次預壓、第二次精壓）降低單次壓縮應力。

五、黏輥現象的現場應急處理1.臨時措施： 

在輥面噴涂PTFE（聚四氟乙烯）涂層或硅油（需后續徹底清潔）。

增加極片收/放卷張力，減少極片與輥面的摩擦停留時間。

2.長期改善： 

采用熱輥壓工藝。

改用高剝離力黏結劑。

總結排查流程圖

  通過上述系統性排查，可逐項排除潛在因素，并結合文檔中的改善建議針對  性調整工藝或材料參數。以上內容均為本人日常工作，交流，閱讀文獻所得，由于本人能力有限，文中闡述觀點難免會有疏漏，歡迎業內同仁積極交流，共同進步！參考資料：1.SBR在鋰離子電池中的影響，孫仲振2.鋰離子電池制片中輥壓工序的問題與對策探討，郝鵬3.熱輥壓對鋰離子電池正極極片性能的影響，呂兆財-End-